emc易倍官网登录入口钣金加工工艺流程1汇总钣金加工工艺流程随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度3.2mm。2．热轧板SHCC，材料T3.0mm,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分料主要不作表面处理，成本高，料用于喷涂件。4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬emc易倍，或不作处理，成本高。5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。品质要求与工艺要求１０．正式发行图面，须加盖品质控制章。展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-30.5，包边方式采用长边包短边（门板类）合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开尺寸较多的地方要加放大图１０．需喷涂保护地方须表示板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高emc易倍，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120，用于拉铆钉，90用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。折弯条数是T=3.0mm以下F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0折床模具分类，直刀、弯刀（80、30）折弯时注意事项：图面，要求板材厚度，数量；R（退火可避免裂纹）折弯方向折弯角度；折弯尺寸；外观、电镀铬化料件不许有折痕。折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊CO2气体保护焊机器人焊焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。型焊接，单边焊接缺失及其预防措失点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具焊接治具不良改善工艺焊接顺序不好焊接变形效：火焰效振动法锤击法人工时效法钣金加工工艺2010-01-0411:11前言随着数控冲压设备的发展，钣金冲裁加工工艺向多元化方向发展。本文通过研究和分析传统加工工艺和数控冲剪复合机床加工工艺的特点，提出了在钣金冲裁加工工艺中应如何合理地利用设备，和数控冲剪复合机床在加工工艺方面的发展前数控冲剪复合机床是钣金加工工艺的一个新的突破，在钣金加工方面开创了一个崭新的领域，特别适合中小批量生产和柔性加工。加工工艺的分析零件的加工方法有很多，依照现有的设备和加工能力选择合理的加工工艺是完成零件加工的首要条件。例如电脑刺绣机面板零件如图所示:外形尺寸L*W(410mm*400mm)生产加工工艺是先下料，然后放到数控冲床上编程加工或者是利用数控冲床进行套裁。2.1基于传统的数控冲床冲压的加工工艺传统的工艺流程图中，在工艺编制的时候有两种不同的生产加工工艺(1)先下料，后加工先用剪板机将板材按照零件外形尺寸下料，而后编辑数控程序进行加工，如图示，将裁剪好尺寸的板材用数控冲床的夹钳夹持进行加工，此种加工工艺在下料时要进行修边，并要保证边的垂直度，按照理想状态在一张1250*2500的板材上能加工18410mm*400mm的矩形板料，通常按照宽度小于5mm的板条为废料，材料利用率小于9%，平均每个零件的下料按照30秒计算，耗时:将下料后的板材到数控冲床上加工，每个工件加工所需种模具，共冲压93冲压套裁在整张板材上排料18个零件，用数控冲床中50*5的长方模具以切断的方式把每个零件分开，同时还要预留微连接，防止零件脱落，保证板材的整体性，一次装夹后完成，由于模具在切断时每两个零件之间有5mm的间隙为长方模具的尺寸，材料利用率小于94%，工件加工所需种模具，其中较第一种生产工艺增加了一套长方模具的使用，在这一次切断零件之间连接的加工中长方模具冲压了 360 共冲压93*l8+360=2034 次完成此 件的加工，整个过程耗时12 分钟，需 个人工，由于整张板只有微连接维持其板材的整体性，板材刚度变得非常低， 加工零件的精度相对降低，在以 方向迂回加工时，极有可能使得板料与机床的上下转盘发生碰撞发生卷料或拉料故障， 构成极不安全的隐患， 所以在加工切 断零件时不宜高速。 对于数控冲床加工后的零件还被微连接连在一起， 要将微连 接打断取下零件，并将零件微连接处毛刺磨掉，需 分钟。2.2 基于数控冲剪复合机床的加工工艺 在利用数控冲剪复合机床加工此零件时采用了先冲压后剪切的工艺方式， 完全不同 于数控冲床的加工工艺， 整张板材在加工过程编程加工一次完成， 省去了下料的 工艺过程，经过剪切套裁从而节省了材料。如图 所示18 个零件紧密的排列在整张 板材上，用直角剪将各个零件从整张板上剪切脱离。 (1)一次装夹后，数控冲床以 套模具1674 次冲压，耗时 分钟完成数控冲床的冲压任务。 (2)经过一次二次定位，转入数控直角剪工作状态，先对远离夹钳侧的长边进行 5mm、长2400mm 的板料 .对短边进行修边，直角剪 5mm、长1235mm 的板料 ;随后全剪远离夹钳侧为第一行，右侧为 第一块，依次剪切 18 刀，将所有零件裁下。材料利用率 99.4%，耗时 (3)被裁剪后的修边废料和零件通过两套分选皮带分别进入不同的料箱，分选过程和裁减过程并行处理， 边裁减，边分选，直角剪裁剪工作完成后顺延 秒分选工作也就相继完成emc易倍，至此废料落入第一通道料箱 ;18 个工件加工完成，落入第二通道 2.3加工 18 件电脑刺绣机面板时 .数控冲床和数控冲剪复合机使用情况的对比 数控冲剪复合机床套裁加工工艺的优点 :(1)材料利用率高。 (2)工艺流程简单，能 一次编程完成加工。 (3)一台数控冲剪复合机床就能完成加工，集成化程度高， 运输环节少，总体故障率低 ;(4)工件精度高 .断面质量好。 (5)劳动强度小 ;(6)加工 周期短。其缺点是数控冲床和数控直角剪不能并行工作。