emc易倍钣金加工基本工艺顺序及基础知识pdf钣金加工基本工艺顺序及基础知识 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER 切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺 过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过 程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接 在工件上的工艺过程 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺 过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在 工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接， 需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26emc易倍、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工 件加工处光滑、平整的工艺过程。 35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又 分为断续焊、满焊等，要在图纸上标示清楚。 36、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。 37、植焊：指用植焊枪将植焊螺钉牢固地焊接在工件上的工艺过程。 38、焊接打磨：主要指采用打磨机、锉刀等工具使工件焊疤处光滑、平整的工艺过程。 39、前处理：指工件钣金加工完成后，在喷漆或喷粉以前，用电解溶液对工件进行除油、 除锈及增加工件表面覆膜（如磷化膜）并清洗的工艺过程。 40、刮灰：指采用原子灰弥补工件表面的缺陷如焊接缝隙或凹坑的工艺过程。 41、刮灰打磨：主要指采用平磨机或砂布针对刮灰后的工件，进行表面抛光的工艺过程。 42、喷油：指采用专用喷枪把油漆均匀地喷附于工件表面的工艺过程。 43、喷粉：指采用喷枪把粉末均匀地喷涂在工件表面的工艺过程。 44、丝印：指用专用油墨渗透过特别的网格在工件表面形成文字或图案的工艺过程。 45、电镀：指为保护或美观工件而在工件表面镀上一层金属的工艺过程。 46、氧化：指为保护或美观工件而在工件表面形成氧化膜的工艺过程。 47、喷砂：指通过喷砂机喷砂对工件表面进行处理的工艺过程 47、组装：指把两个以上的工件装配在一起的工艺过程。 48、包装：指对工件进行防护，便于运输的过程。 49、其他：断差、抽形（冲模）、回压、抽牙 （抽孔后攻牙）、沙拉 （沉孔）通孔 钣金加工基础知识 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包 括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模 具结构 及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 金属板材 加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、 天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲 成型、焊接、铆接等，需要一定 几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一 个大体的定义就是在加工过程中厚度 不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零 件等 冷加工 cold working of metal 通常指金属的切削加工，即用切削工具从 金属材料 （毛坯）或工件上切除多余的金属层，从而使工件获得具有一定形状、尺寸精度和 表面粗糙度的加工方法。如 车削、钻削、铣削、刨削、磨削、拉削等。在金属工艺学中， 与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、 冷拔、冷 锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工 硬化提高工件的硬度和强度,但会使塑性降低。冷加工适于加工截面尺寸小，加工尺 寸和表 面粗糙度要求较高的金属零件。 常见钣金件加工的工艺流程 一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀 锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板 （6061、6063、硬铝等）， 铝型材，不锈钢（镜面emc易倍、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产 品其用途及成本上来考虑。 1．冷轧板 SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成 型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板 SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件， 成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板 SECC、SGCC。SECC 电解板分 N 料、P 料，N 料主要不作表面处理，成本高，P 料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作 用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬 酸盐（J11-A ），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6．铝型材； 截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用 不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审 核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 １．检查图面是否齐全。 ２．图面视图 关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 ３．装配关系，装配要求重点尺寸。 ４．新旧版图面区别。 ５．外文图的翻译。 ６．表处代号转换。 ７．图 面问题反馈与处埋。 ８．材料 ９．品质要求与工艺要求 １０．正式发行图 面，须加盖品质控制章。 三、展开注意事项，展开图是依据零件图 （3D）展开的平面图 （2D） １．展开 方式要合，要便利节省材料及加工性 ２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0 以下问隙 0.2，T=2-3 问隙0.5，包边方式采用长边包短边 （门板类） ３．合理考虑公差外形 尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。 ４．毛刺方 向 ５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点 （包），等位置方向，画出剖视图 ６．核对材 质，板厚，以板厚公差 ７．特殊角度，折弯角内半径 （一般R=0.5）要试折而定展开 ８．有易出错 （相似不对称）的地方应重点提示 ９．尺寸较多的地方要加放大图 １０． 需喷涂保护地方须表示 四、板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超 过以下几点。 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①． 剪床：是 利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于 0.2， 但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②． 冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上 将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成 本低，适用大批量生产，但要设 计模具。 ③． NC 数控下料，NC 下料时首先要编写 数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成 NC 数拉加工机床可识别的程式，让 其根据这些程式一步一刀在平板上 冲裁各构形状平板件，但其结构 受刀具结构所至，成本 低，精度于 0.15。 ④． 镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结 构形状切割出来，同 NC 下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高， 精度于 0.1. ⑤． 锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度 低。 １． 钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔 沉孔角度一般 120℃，用于拉铆钉，9 0℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。 ２． 翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的 基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数， 避免滑牙，一般用于板厚比 较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度 的变薄 30-40%时，可得到比正常翻边高度大高 40-60%的高度，用挤薄 50%时，可得 最大 的翻边高度，当板厚较大时，如 2.0、2.5 等以上的板厚，便可直接攻丝。 ３． 冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包 （凸点）， 冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操 作，如冲孔落料模、 凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。 ４． 压铆：压铆 就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作， 将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。 ５． 折弯；折弯就是将 2D 的 平板件，折成功 D 的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序， 其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干 涉的后折。 l 折弯条数是 T=3.0m m 以下 6 倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1. 5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0 l 折床模具分类，直刀、弯刀 （80℃、 30℃） l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模 R （退火可避免裂纹） l 折弯时注意事项： Ⅰ图面，要求板材厚度，数量； Ⅱ折弯方向 Ⅲ折弯角度； Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。 折弯与压铆工序关系，一般情况下 先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。 ６． 焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体 ①分类： a 熔化焊：氩弧焊、CO2 焊、气体焊、手工焊 b 压力焊：点焊、对焊、撞焊 c 钎焊：电铬焊、铜丝 ② 焊接方式：a CO2 气体保护焊 b 氩弧焊 c 点焊接 等 d 机器人焊 焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说 CO2 气体 保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提 高 工作效率和焊接质量，减轻工作强度。 ③ 焊接符号:Δ 角焊， Д、I 型焊， V 型 焊接， 单边 V 型焊接（V ） 带钝边 V 型焊接（V ）， 点焊 （O）， 塞焊或槽焊 （∏）， 卷边焊 （χ）， 带钝边单边 V 型焊 （V ）， 带钝之 U 型焊， 带钝的J 型焊，封底焊， 逢 焊 ④ 箭头线和接头 ⑤ 焊接缺失及其预防措失 点焊：强度不够可打凸点， 强加焊接面积 CO2 焊：生产率高emc易倍，能源消耗少，成本低，抗锈能力强 氩弧焊： 溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点， 可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。 ⑥ 焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具 焊接治具不良改善工艺 焊接顺序不好 ⑦ 焊接变形效：火焰效 振动法 锤击法 人工时效法 钣金加工-冷冲压工艺守则 钣金加工-冷冲压工艺守则 XX3-DCT-001SZ1. 适用范围本守则适用于压力机加工各种黑 金属板料制件（包括落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、翻边、拉伸、挤压等）。2. 材料 2. 1 材料应符合图纸要求。2.2 应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷， 厚度应符合公差规定。2.3 冷轧钢板板面，不允许翘曲、表面有擦伤、滑痕。3. 设备及工 艺装备 a.压力机 b.模具 c.扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺刀、手锤；d.游标卡尺、钢 板尺、卷尺及测量工具。4. 工艺准备 a）检查材料的宽、长、厚及料纹方向是否符合 工艺卡片的要求。b）检查模具是否符合图纸、工艺的要求。c）按工艺选用压力机。d）检 查压力机有无异常状况，各种旋钮 （按钮）位置是否正确，打料装置的位置是否正确，电机 开动前离合器一定要处于非工作状态。e）给压力机各加油孔加油。f）在安装调整冲模时， 一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度。g）在安装冲模时，找好压力中心，调好 间隙，紧固在机床上，在紧固螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得 堵塞漏件孔。为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（一般裁料后在 3 毫米以上，模具比较大时用砂纸）。h）在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查 有无异常音响，当判定正常后在开始生产。i）按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可 用试冲零件，专用工具或常用量具调整）。5. 工艺过程 5.1 生产过程中模具刃口应经常涂 油。5.2 操作者必须进行首件检查，中间抽查，合格才能继续加工。5.3 在加工过程中必 须经常检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。5.4 落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符 合表 1 的规定。PDF 文表 1 mm 料厚毛刺高料厚毛刺高 0.1～0.7 ≤0.05 1.9～2.5 ≤ 0.180.8～1.2 ≤0.08 3～4 ≤0.251.3～1.8 ≤0.12 5 以上≤0.35.5 在检查零件时， 发现其毛刺不符合表 1 的规定应停止生产，解决后方可继续生产。5.6 剪切、裁断的单面 间间隙应符合表 2 的规定。表 2 mm 材料厚度 （t）钢板（Z）0.25 0.050.40 0.070. 50 0.071.00 0.071.50 0.122.50 0.153.00 0.205.00 0.35Z ＝ 6 ～ 7 % × t Z ＝间隙 t ＝材料厚度6. 钣金加工质量检查 6.1 所有加工的零件必须符合图纸和工艺的 要求。6.2 模具用完后检验尾件符合图纸要求一同入库。开关柜通用模具不带尾件入库。7. 安全生产注意事项 7.1 严格按操作规程操作，定人定设备。7.2 穿戴好规定的劳保用品。 7.3 在操作过程中，精神应集中。7.4 在操作过程中，严禁将手伸入上下模之间，在没有 采取保护措施前，尽量避免连发，加工小件时必须用镊子或专用工具操作。7.5 加工 弯曲时，未取出模中零件前，不准放入第二件、落料、冲孔时要及时清楚掉落在模具刃口上 的零件，否则不准继续冲。7.6 断电后，滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用。7. 7 模具未紧固、间隙未调好，不准开动机床。7.8 易变形的弯曲件，表面易划伤件加工时 要整齐排放装箱，不得堆放。7.9 非金属的加工件，在加工前应把模具和工作台擦干净， 以免弄脏工件。 钣金加工工 艺绘制-部件的划分 钣金加工产品是一个相对独立和完整的总体，它是由一系列的零件和部件构成的，由若 干个零件组成的独立的，比较完整的 结构称为部件。 大型复杂的钣金产品。通常是将总体分成若干个部件，对各部件分别进行加工， 折弯，焊接，喷涂，组装，在进行总装。 1.要尽量使所划分的部件有一个比较规则完整的轮廓形状，同时考虑用料的合理及工艺 的合理，以便以部件加工和总体安装的方便和节约成本。 2.部件之间的链接不宜太复杂，要符合技术要求，在负载时要确保其链接强度，能少焊 接的尽量少焊接 3.部件装配后，能有效地保证总装的质量。 钣金加工-角钢下料工艺守则 钣金加工-角钢下料 工艺守则 1. 适用范围本工艺守则适用于角钢的下料。2. 设备及工具 a）根据角钢规格使用的冲床及工装；b）角钢校直 机；c）V 型切断模具；d）活动搬手、 钢板尺、划针、宽座角尺、钢卷尺、手锤。3. 准备工作 3.1 按分配的任务熟悉图纸和有关 工艺文件，弄懂图纸和工艺文件规定另件几何形状，各部分尺寸。3.2 不同规格的角钢应 分别放置，整齐堆放、防止堆放变形。3.3 根据施工批量进行套裁，先下长料，后下短料， 充分提高材料利用率。3.4 所用角钢材料 1 米内直线 毫米时，均需经过校直，方 可下料。4.工艺过程4.1 根据零件图纸尺寸或下料明细的展开尺寸调下模具定位装置，角 钢端头紧靠定位板，先冲试样，进行首件检查尺寸偏差是否在规定范围，如符合图纸或本守 则公差，才能正式加工，若不符合图纸尺寸，应调正定位板，必要时可调正模具。4.2 角 钢下料加工时应将原料角钢首端和末端变形部份切除。4.3 需要进行冲孔、切角等延序的 在制品件应分别堆放，便于搬运，防止混料。4.4 加工完的角钢在制品或半成品件，应分 清规格、型号经检查合格后转下道工序或半成品库。5.钣金加工工艺要求6. 1 下料长度允 许偏差见下表单位： mm 下料 长 度 18～260 ＞260～800 ＞800～1250 ＞1250～ 2000 ＞2000～3150 允许料未校直-1.0 -1.2 -1.5 -2.0 3 偏差料经校直-0.5 -1.0 - 1.2 -1.5 2.55.2 切角斜度 mm 切角 边 高 ≤25 ＞25～40 ＞40～63 切角允许偏差 0.5 0.6 0.8 注： 不等边角钢以长边尺寸为准。XX3-DCT-000～005SZ 修改状态第21 页0 共25 页6.钣金加工质量检查：在 操作中应经常检查工件是否合格，成批的零件， 每加工30～40 件检查一次，如发现不合格，立即停止施工，进行调整。7.技术安全及注 意 事项7.1 班前要检查机床是否正常，空运转2～3 分钟，加注润滑油，保持设备技术性 能良好。7.2 操作过程中要经常检查下料冲模是否松动，若发现松动、错位应立即停车校 正，经常检查定位器是否移动，发现移动应立即校正。7.3 调节模具的闭合高度，校正冲 模或调整定位器时应先切断电源。7.4 搞好车间文明生产，搬动长角钢件时应注意安全， 防止人身设备事故。 钣金加工-剪板机下料工艺守则 钣金加工-剪板机下料工艺守则1. 适用范围1.1 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的 材料毛坯的剪切及其他类似的下料。1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6 毫米，最大 宽度为2500 毫米。2. 材料2.1 材料应符合技术条件要求。2.2 材料为冷轧钢板，不允 许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。3. 设备及工艺装备、工具。3.1 板子、钳子、 油壶、螺丝刀、手锤。3.2 游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。4. 工艺准备4.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。4. 2 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。4.3 为了降低消耗，提 高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。4.4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。4.5 给剪板机各油孔加油。4.6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间 隙（见表2）。5. 工艺过程5.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺 卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定 范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求 为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。5.2 开车试剪进料时应注 意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵 横挡板。5.3 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时 与操作人员联系。5.4 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防 止规格混料及受压变形。5.5 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床 面上严禁放置工具及其他材料。5.6 剪切板料的宽度不得小于20 毫米。6. 工艺规范6.1 根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。6.2 零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。6.3 钢板剪切截断的 毛刺应符合表 1 的规定：表 1 mm 料厚毛刺高料厚毛刺高0.1～0.7 ≤0.05 1.9～2.5 ≤0.180.8～1.2 ≤0.08 3～4 ≤0.251.3～1.8 ≤0.12 5 ≤0.3 表2 mm 材料厚度 （t）单面间隙（Z） 0.25 0.05 0.40 0.07 0.5 0 0.07 1.00 0.07 1.50 0.12 2.5 0 0.15 3.00 0.20 4.00 0.35 6.5 0 0.42Z = 6～7 % × t 式中：Z—间隙 t—材料厚度 7. 质量检查 7.1 对 图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差在

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